全自动工业蒸发器公司



商悦传媒   2019-04-28 15:20

导读: 系统的操作安全可靠。在低温多效系统中,发生的是管内蒸汽冷凝而管外液膜蒸发,即使传热管发生了腐蚀穿孔而...

  系统的操作安全可靠。在低温多效系统中,发生的是管内蒸汽冷凝而管外液膜蒸发,即使传热管发生了腐蚀穿孔而泄漏,由于汽侧压力大于液膜侧压力,浓盐水不会流到产品水中,充其量只会产生蒸汽的少量泄漏而影响造水量。炼化企业有大量富裕的低温余热待利用,经过低温多效蒸发技术处理后的淡水可回用至多个工艺环节,如循环水补水等,实现污水的资源化利用的同时,实现了低温余热的高效利用。因此,将低温多效蒸发技术引入炼化企业水处理行业,利用其高造水比、处理水质好等优点,可以实现低温余热利用和炼化污水深度处理的有机结合,并解决炼化污水中高含盐污水脱盐难、能耗高等问题。

  随着工业蒸发技术的不断发展,蒸发设备的结构与型式亦不断改进与创新,其种类繁多,结构各异。目前工业上实用的蒸发设备约有六十余种,其中最常用的也有十余种型式,本节仅介绍常用的几种。

  常用蒸发器要由加热室和分离室两部分组成。加热室的型式有多种,最初采用夹套式或蛇管式加热装置,其后则有横卧式短管加热室及竖式短管加热室。

  继而又发明了竖式长管液膜蒸发器,以及刮板式薄膜蒸发器等等。根据溶液在蒸发器中流动的情况,大致可将工业上常用的间接加热蒸发器分为循环型与单程型两类。

  全自动工业蒸发器公司废水从调节池进入中和池,加入熟石灰调节pH,使重金属离子生成沉淀被去除,再流入絮凝池,加入絮凝剂,废水中的微粒物絮凝形成较大的絮凝体,最后在澄清池中沉淀下来。电渗析实验处理铝制品漂洗废水,处理含碱废水,回收了NaOH 和Na2CO3;处理后淡水可回用或排放,效益显著。随着膜技术的快速发展,反渗透得到越来越广泛的应用,但是反渗透制纯水生产过程中会产生大量的浓水,如果浓水得不到妥善处理而直接排放,必然会造成资源浪费及环境污染。采用电渗析工艺对反渗透浓水进行回收再利用,取得了良好的经济效益和社会效益。

  这类蒸发器的特点是溶液在蒸发器内作循环流动。根据造成液体循环的原理的不同,又可将其分为自然循环和强制循环两种类型。前者是藉助在加热室不同位置上溶液的受热程度不同,使溶液产生密度差而引起的自然循环;后者是依靠外加动力使溶液进行强制循环。目前常用的循环型蒸发器有以下几种:

  中央循环管式蒸发器的结构如图片所示,其加热室由一垂直的加热管束(沸腾管束)构成,在管束中央有一根直径较大的管子,称为中央循环管,其截面积一般为加热管束总截面积的40~100%。

  中央循环管蒸发器具有结构紧凑、制造方便、操作可靠等优点,故在工业上的应用十分广泛,有所谓“标准蒸发器”之称。但实际上,由于结构上的限制,其循环速度较低(一般在0.5m/s以下);而且由于溶液在加热管内不断循环,使其浓度始终接近完成液的浓度,因而溶液的沸点高、有效温度差减小。此外,设备的清洗和检修也不够方便。

  零排放并不是说不排放废水,而是不让有害物质通过水体排放到自然环境中,电厂生产使用的水资源最终以蒸汽的形式排放大自然环境中,或者在电厂内部水循环系统中留存,这可以大大提高水资源利用率,同时可以避免自然环境遭到污水的污染,保证居民用水安全。从可持续发展的角度看,目前以及今后的水资源将会一直处于相对匮乏的状态,废水零排放是工业发展的必然趋势。零排放对水处理技术的要求非常之高,需要很大的技术投入,因此其资金投入与严格的管理制度与监管制度是必不可少的。

  由于与蒸发器外壳接触的是温度较低的沸腾液体,故其热损失较小。悬筐式蒸发器适用于蒸发易结垢或有晶体析出的溶液。它的缺点是结构复杂,单位传热面需要的设备材料量较大。

  外热式蒸发器的特点是加热室与分离室分开,这样不仅便于清洗与更换,而且可以降低蒸发器的总高度。因其加热管较长(管长与管径之比为50~100),同时由于循环管内的溶液不被加热,故溶液的循环速度大,可达1.5m/s。

  列文蒸发器的优点是循环速度大,传热效果好,由于溶液在加热管中不沸腾,可以避免在加热管中析出晶体,故适用于处理有晶体析出或易结垢的溶液。其缺点是设备庞大,需要的厂房高。此外,由于液层静压力大,故要求加热蒸汽的压力较高。

  这种蒸发器的优点是传热系数大,对于粘度较大或易结晶、结垢的物料,适应性较好,但其动力消耗较大。

  多效蒸发是让加热后的盐水在多个串联的蒸发器中蒸 发,前一个蒸发器蒸发出来的蒸汽作为下一蒸发器的热源, 并冷凝成为淡水。其中低温多效蒸馏是蒸馏法中最节能的方 法之一。低温多效蒸馏技术由于节能的因素,近年发展迅 速,装置的规模日益扩大,成本日益降低,主要发展趋势为 提高装置单机造水能力,采用廉价材料降低工程造价,提高 操作温度,提高传热效率等。化工废水如染料、农药、医药中间体等含盐量较高的废水,污染严重,必须经过处理才能排放。全自动工业蒸发器公司本系统工艺主要采用原反渗透浓水进入倒极电驱动膜分离器系统+二级反渗透+EDI系统。回用水降到电导率1000μS/cm后,进入反渗透系统,达到电导率5μS/cm以内,反渗透产出淡水进入EDI系统,反渗透产出浓水进入倒极电渗析系统。电渗析产出的浓水进入浓缩水箱。EDI产出浓水进入二级反渗透系统,EDI产出淡水达到15MΩ,进入产水罐。在医药中间体及化工厂生产过程中产出大量含有机物的高盐污水,该污水由于含盐量太高,很难进行生化处理达到排放或回用标准。

  这类蒸发器的特点是,溶液沿加热管壁成膜状流动,一次通过加热室即达到要求的浓度,而停留时间仅数秒或十几秒钟。

  单程型蒸发器的主要优点是传热效率高,蒸发速度快,溶液在蒸发器内停留时间短,因而特别适用于热敏性物料的蒸发。

  使用电渗析可以使盐分下降至可生化标准,淡水进入生化。电渗析产出的含盐污水经过电渗析浓缩至12%-15%以上,进入蒸发或MVR系统,最终达到零排放的目的,既为企业解决了高盐废水排放难题,又可以使水资源得到回收利用,节约了资源,提高了企业的经济效益。火电厂水资源经过梯级利用后会产生一定量水质条件极差,不能直接回用的末端废水,这部分末端废水的处理回用是实现全厂废水“零排放”关键点。经过梯级利用及浓缩减量后的末端废水中含有高浓度的氯离子,需要进行脱盐处理后才能回用。

  升膜式蒸发器其加热室由一根或数根垂直长管组成,通常加热管直径为25~50mm,管长与管径之比为100~150。

  升膜蒸发器适用于蒸发量较大(即稀溶液)、热敏性及易起泡沫的溶液,但不适于高粘度、有晶体析出或易结垢的溶液。

  降膜蒸发器可以蒸发浓度较高的溶液,对于粘度较大的物料也能适用。但对于易结晶或易结垢的溶液不适用。此外,由于液膜在管内分布不易均匀,与升膜蒸发器相比,其传热系数较小。

  将升膜和降膜蒸发器装在一个外壳中,即构成升降膜蒸发器,原料液经预热后先由升膜加热室上升,然后由降膜加热器下降,再在分离室中和二次蒸汽分离后即得完成液。

  这类蒸发器的缺点是结构复杂,动力消耗大,传热面积小,一般为3~4m2,最大不超过20m2,故其处理量较小。

  废水开始蒸发时,水里开始结晶的钙和硫酸钙离子就附着在这些种子上,并保持悬浮在水里,不会附着在换执管表面结垢。这种现象称为“选择性结晶”。卤水浓缩器通常能持续运作长达一年或以上,才需定期清洗保养。在一般情况下,除了在浓缩器启动时有可能添加“晶种外”,正常运作时不需再添晶种。用作混合盐结晶的结晶器,可用蒸汽驱动,也可用电动蒸汽压缩机驱动,后者是能效较高的系统。

  在实际生产中,除上述循环型和单程型两大类间壁式传热的蒸发器外,有时还应用直接接触传热的蒸发器。

  它是将燃料(常是煤气或重油)与空气混合后燃烧产生的高温烟气直接喷入被蒸发的溶液中,高温烟气与溶液直接接触,使得溶液迅速沸腾汽化。蒸发出的水分与烟气一起由蒸发器的顶部直接排出。

  通常这种蒸发器的燃烧室在溶液中的深度为200~600mm,燃烧室内高温烟气的温度可达1000℃以上,但由于气液直接接触时传热速率快,气体离开液面时只比溶液温度高出2~4℃。燃烧室的喷嘴因在高温下使用,较易损坏,故应选用耐高温和耐腐蚀的材料制作,结构上应考虑便于更换。

  浸没燃烧蒸发器的特点是结构简单,传热效率高。该蒸发器特别适用于处理易结晶、结垢或有腐蚀性的物料的蒸发。目前在废酸处理和硫酸铵盐溶液的蒸发中,已广泛采用此种蒸发器。但它不适用于不可被烟气污染物料的处理,而且它的二次蒸汽也很难利用。

  多数高含盐废水中含有有害有机物等其他杂质,不能通过SBR工艺加以去除;SBR工艺自动化要求程度高;全自动工业蒸发器公司最大特征是蒸发和干燥的表面积非常大,这些具有很大表面积的分散微粒,只要与高温气体接触,就发生强烈的热交换,迅速将大部分水蒸发掉,形成含水量较少的固体产物,因而干燥速度非常快。

  如前所述,蒸发器的结构型式很多,在选择蒸发器的型式或设计蒸发器时,在满足生产任务要求、保证产品质量的前提下,还要兼顾所用蒸发器的结构简单、易于制造,操作和维修方便,传热效果好等等。除此而外,还要对被蒸发物料的工艺特性有良好的适应性,包括物料的粘性、热敏性、腐蚀性以及是否结晶或结垢等因素。

  但因为溶液从后一效输送到前一效时,料液温度低于送入效的沸点,有时需要补加加热,否则产生的二次蒸汽量将逐渐减少。一般来说,逆流加料流程适宜处理粘度随温度和浓度变化较大的物料,而不适宜处理热敏性的物料。各效都加入料液,又都引出完成液。此流程用于饱和溶液的蒸发(或溶液浓度较高)。各效都有晶体析出,可及时分离晶体。此法还可用于同时浓缩两种或多种水溶液。